DFI continúa con su expansión global

DFI lleva más de 15 años de expansión

que han culminado con el éxito obtenido

otra vez en Glasstec este año. ¿Qué

balance puede hacer de estos últimos

años?

Sé muy bien de primera mano lo que han

luchado y sufrido los empresarios locales

durante esta crisis que parecía interminable

y finalmente se puede ver ahora la luz al final

del túnel, tanto para españoles como portugueses,

y me enorgullece mucho poder

ayudar con nuestro grano de arena, y ser

así partícipe de alguna forma en remontar

el gran potencial que aún existe acá en

España. He observado de hecho un gran

aumento en inversiones hechas por empresas

españolas en estos últimos dos años y

Glasstec ha sido, desde mi óptica personal,

una clara demostración, tangible, de la

nueva confianza del empresario español en

apostar por un nuevo futuro bajo una nueva

realidad económica y geopolítica global.

En cuanto al éxito que han tenido en

Glasstec, ¿podría darnos algunos detalles

comerciales, por ejemplo, a quien le

han vendido la maquina en exposición?

Tuve el placer de conocer a los dueños de

la empresa Templa JIB, un fabricante español

innovador en Toledo con un centro de

impresión digital y de templado, que están

apostando por la más alta tecnología y vieron

en DFI una solución industrial perfecta para

tratar sus vidrios automáticamente en ambas

caras al menor costo posible y aumentando

la calidad de sus vidrios y, además, al mismo

tiempo les estamos brindando la capacidad

de poder expandir y crecer junto a ellos en la

medida que requieran una mayor capacidad

productiva, pues lo especial de este nuevo

modelo FLEX es precisamente la flexibilidad

en poder aumentar la capacidad con una

simple expansión de la máquina, lo cual

hacemos nosotros (DFI), sin la necesidad

de tener que comprar otra máquina nueva,

mas grande, sino agrandar la misma que han

comprado.
Esto es verdaderamente revolucionario

y sin precedentes en la industria,

que yo sepa; es decir, una verdadera fórmula

gana-gana, lo cual es siempre mi objetivo

clave: brindar una solución real y efectiva

para aumentar el nivel de satisfacción al

cliente final, que es en definitiva, y al final del

día, quien debe estar 100% satisfecho para

que todos, colectivamente, podamos seguir

creciendo nuestros negocios: no hay magia

alguna ni misterio oculto, es así de simple,

siempre y en cualquier industria, y en todo

el mundo.

Además de contar con esa capacidad

de mayor expansión y tal flexibilidad, ¿qué otra virtud y/o funciones adicionales tiene

este nuevo modelo FuseCube Flex?

Además de esa mayor capacidad, que es

algo verdaderamente destacable y sorprendente,

estamos ofreciendo con este nuevo

modelo otro punto igualmente revolucionario

en cuanto a garantía de manufactura:

estamos ofreciendo algo que ningún otro

proveedor ni fabricante de máquinas ha ofrecido

jamás, que es una garantía de fabrica

de TRES años con 100% de satisfacción

garantizada. Nosotros diseñamos y producimos

nuestra máquina en California,

nuestra sede y base de distribución global,

y de hecho California es el estado en EE UU

con las regulaciones ambientales e industriales

más rigurosas del país, y quizás, muy

probablemente, del mundo. Este punto es

clave en entender el alto grado de robustez

industrial y rigurosidad en cuanto a ser no

sólo un producto eco-amigable sin emisiones

al medio ambiente, certificado y avalado

por las agencias estatales, en California, más

estrictas del planeta sino en ofrecer la más

alta tecnología aplicada a la protección del

vidrio, con la mayor simplicidad y eficiencia.

El dato de la fabricación en California

y el alto grado de robustez industrial y

rigurosidad ambiental nos conduce a la

siguiente pregunta: ¿cómo es el proceso

en sí? ¿Se trata también de un baño

en vapor químico como la tecnología

original que habrían implementado en

Cricursa, o Grupo Navas, por ejemplo,

años atrás?

Si, correcto. El sistema de baño en vapor

“CVD”, Chemical Vapor Deposition en inglés,

o Deposición en Vapor Químico, el cual lo

tenemos de hecho patentado globalmente

bajo nuestro producto insignia, y sistema de

tratamiento protector, Diamon-Fusion, es en

sí el mismo aunque el método de introducción

y automatización a nivel industrial en

nuestra nueva máquina de última generación

FuseCube Flex es bajo un sistema, también

patentando, de cartuchos descartables por

cada ciclo productivo y con la más alta eficiencia

a todo nivel. En esencia, es la misma

‘tecnología base’ que habríamos implementado

más de una década atrás en las plantas

de Cricursa y Grupo Navas, como bien dices, y también en Cristec Vipla de hecho,

todas estas empresas ubicadas en Cataluña,

y que aún siguen utilizando nuestra tecnología

bajo sus respectivas marcas comerciales

y bajo licencia de DFI.

Esos cartuchos, ¿cómo se reciclan y

que nivel de eficiencia tienen sobre el

vidrio a ser tratado? ¿Podría describir

el sistema de cartuchos?

Los cartuchos los ofrecemos en un set de

dos, denominados DF1 y DF2, pues nuestro

proceso patentado es de dos pasos, siendo

el segundo paso el que confiere mayor durabilidad

al sistema de protección multifuncional

y multidimensional. El sistema de cartuchos

de nuestro nuevo modelo FLEX es más robusto

a nivel industrial con nuevos controles

y mayor flexibilidad industrial, permitiendo

tratar tan poco como 25 piezas de tamaño

de mamparas de baño estándar hasta 450

piezas, incluyendo tamaño de hojas jumbo,

por vez, por hora, es decir con un rendimiento

altísimo y eliminando totalmente la mano de

obra de cualquier proceso típico en liquido o espray. El volumen de químico de cada

cartucho es muy pequeño, pues lo especial

de nuestro proceso, versus cualquier otro sistema

de tratamiento hidrófobo, es la reacción

química que logramos a nivel molecular con

el dióxido de silicio (SiO2) del vidrio mismo,

lo cual crea un puente químico covalente y

de hecho, molecularmente, se trata de una

nueva superficie, es decir un nuevo vidrio,

más robusto y ópticamente transparente,

con todas las funcionalidades nuevas que

nuestro proceso genera. El reciclado lo realizamos

directamente nosotros vía devolución

sin cargo y lo procesamos en California bajo

las leyes de medio ambiente más rigurosas

del mundo, como te había comentado antes,

y de hecho nuestro sistema Diamon-Fusion

ha sido el primero en el mundo, en nuestra

categoría, en ser aprobado por el USGBC

(U.S. Green Building Council) en contribuir

puntos para la Certificación LEED, que es de

gran importancia hoy en día en todo el mundo

arquitectónico por el tema de sostenibilidad,

y que también existe en España desde el año

2006 como miembro del USGBC bajo su

propia estructura denominada SpainGBC a

los efectos de promover ciudades y edificios

medioambientalmente responsables.

El aspecto del las ‘funcionalidades

nuevas’ que el proceso genera dentro

de la máquina en ese baño de vapor

químico, ¿es algo único de DFI en comparación

con otros métodos o productos

hidrófobos que existen en el mercado?

¿Qué tipos de vidrios se pueden tratar

en la máquina FuseCube?

Prácticamente todo tipo de vidrio o superficies

a base de dióxido de silicio, y estamos

hablando por ejemplo de cerramientos de

duchas, mamparas de baños, cualquier tipo

de vidrio de uso residencial, ventanas, cerramientos

de balcones, vidrio artístico, vidrio

de uso comercial, paneles solares, cerámica,

porcelana, superficies de cuarzo, así como

también parabrisas de automóviles, vehículos

recreativos, vehículos comerciales de flota

de camiones, vidrio para uso marítimo, aeronáutico,

de transporte publico, para trenes,

colectivos, etc. Es decir, abarcamos no solo

el vidrio arquitectónico típico sino un sinfín de

aplicaciones y mercados diversos. Nuestro producto se puede aplicar también sobre

superficies que ya han sido instaladas tanto

en obras comerciales como residenciales. En

cuanto al aspecto multifuncional, además de

la propiedad básica de la repelencia al agua,

con una excelente combinación de un alto

ángulo de contacto y un bajo ángulo de deslizamiento

o rodamiento, lo cual minimiza la

frecuencia de ciclos de limpieza, generando

así un gran ahorro en gastos de artículos de

limpieza y ahorro en mano de obra de limpieza,

así como también brinda un mayor nivel

de higiene por la reducción del moho y bacteria,

tiene un aumento del 20% en el brillo del

vidrio, es decir luce más como un diamante,

y también ofrece una mayor resistencia a las

ralladuras, golpes e impactos, junto con una

resistencia a las manchas y grafitis.

¿Nos podría aclarar el tema de esa

combinación de un alto ángulo de contacto

y un bajo ángulo de deslizamiento?

Si, claro, este es quizás el punto menos

hablado y menos comprendido, aún por los

mismos arquitectos y especificadores, pero el

más relevante en cuanto a la protección del

vidrio y la facilidad de limpieza de los edificios,

o cualquier tipo de vidrio residencial o comercial,

ya sea una mampara de baño o una

ventana. En términos muy simples, y para no

entrar en una definición demasiado técnica o

científica sino puramente práctica, el ángulo

de contacto es la medida que define el grado

de repelencia al agua, y cuanto más alto es

el valor o medida, más repelente es el vidrio

tratado y menos agua queda concentrada

en el vidrio o, en otras palabras, más seco

queda el vidrio, y por lo tanto tal menor acumulación

evita las manchas, reduce la labor

tediosa de limpieza hasta en un 90% y elimina

esas sustancias contaminantes que afectan

el medioambiente; por otro lado, el ángulo de

deslizamiento indica el ángulo por el cual una

gota de agua, sobre la superficie tratada, cae

por sí misma, y entonces cuanto menor es

ese ángulo, mayor es la facilidad de limpieza o, en otras palabras, más fácil de limpiar es

ese vidrio tratado. Entonces, recapitulando,

un vidrio tratado con un sello o revestimiento

hidrófobo, o hidrofóbico, que contenga la

mejor combinación del más alto ángulo de

contacto con el más bajo ángulo de deslizamiento

no sólo será el más fácil de limpiar

sino también el que menos agua tendrá concentrada

y por ende la mejor opción para el

medio ambiente. Así de simple y práctico… Y

es algo que no deja de asombrarme que tanto

los arquitectos como ingenieros industriales,

como así también los mismos fabricantes y

distribuidores de vidrios, no tengan aun claro

este tema tan básico y esencial para ofrecer la

mejor protección de sus vidrios, y de tal forma

la mejor solución al medio ambiente y mejor

calidad para sus propios clientes.

En cuanto a la capacidad de la maquina,

¿podría enumerar las principales

ventajas que FuseCube tiene sobre cualquier

otro tipo de máquina o método de

un tratamiento hidrófobo de protección

del vidrio para el fabricante o procesador

de cristales aquí en España?

Quizás la forma más concisa y elocuente

fue la descrita por el director general de

la empresa Mamparas Doccia de Sevilla,

Alfonso Pérez, después de haber implementado

nuestra primer maquina FuseCube

en España, de primera generación que nos

había adquirido en Glasstec 2014, lo cual recuerdo

como si fuera hoy día por el impacto

tan positivo que le habíamos causado, y me lo

describió de este modo: “Utilizando la máquina

FuseCube, hemos tratado en sólo dos horas lo

que nos hubiese llevado 11 horas con nuestro

método previo de aplicación manual en espray

liquido por la misma cantidad de piezas, y sin

utilizar mano de obra alguna”, es decir, no

sólo le mejoramos la eficiencia de aplicación

sino un ahorro absoluto y eliminación total en

mano de obra, además del menor costo por

metro cuadro, más de un 80%. De hecho, en

nuestro modelo FLEX75 un fabricante puede

procesar 75 piezas en sólo una hora de proceso

automatizado 100%, sin mano de obra,

mientras en una aplicación manual podría sólo

procesar 10 piezas, es decir, un aumento neto

en rendimiento del 650%, y no es ninguna

exageración. En resumen, las ventajas son

muchas, pero podría enumerar 7 ventajas

claves de la siguiente forma: 1) reducción del

costo por metro cuadrado en más de un 80%

promedio, 2) elimina el error humano de cualquier

tipo aplicación manual, brindando una

total uniformidad en un baño automático y perfectamente

uniforme de vapor, 3) es adaptable

a una mayor capacidad ofreciendo la versión

FLEX25, FLEX50 o FLEX75 para procesar así

25, 50 ó 75 piezas, sin necesidad de invertir

en una maquina nueva, 4) trata automáticamente

ambas caras del vidrio a mucho menor

costo, 5) contamos con las regulaciones más

estrictas del mundo, en California, con cero

emisiones al medio ambiente, 6) proveemos

la mayor productividad con unas 15 veces

más de nivel de proceso, y 7) ofrecemos una

garantía de fábrica inigualable de 3 años que

la llamamos “Max Uptime™ , la cual no tiene

precedentes en la industria.

¿Cuál es la capacidad máxima a nivel

tamaño y/o tolerancia?

Si bien nuestro tamaño de máquina más

grande es el modelo Jumbo, la cual precisamente

cubre el tamaño de hojas jumbo,

como nos habría comprado el fabricante

Vitro en México hace unos años, verdaderamente

no tenemos límite alguno y podemos

fabricar cualquier tamaño a medida o pedido

especial, pues el tipo de tecnología que manejamos

cubre cualquier tolerancia o metraje.

En este sentido, podemos acomodar tanto

una pequeña producción para automatizar

totalmente el proceso, como una producción

masiva de miles de metros cuadrados por

día. Por otro lado, ya contamos con el diseño

y prototipo de aplicación en línea de producción

continua, y confiamos en poder lanzarlo en Glasstec 2018, esta es una primicia sobre

una máquina en producción en línea exclusiva

para Revista del Vidrio Plano.

Volviendo a las propiedades multifuncionales

del tratamiento DFI, ¿todas

esta propiedades son aplicables sólo a

la máquina FuseCube?

No, de hecho todas estas propiedades

multifuncionales que brindamos al vidrio

con una mejor protección son, técnicamente,

provistas tanto en FuseCube como en

nuestra aplicación manual en líquido pues,

químicamente, creamos la misma modificación

molecular, aunque el método de

aplicación en sí sea diferente, pero el proceso

denominado Diamon-Fusion, de dos

pasos, está cubierto de hecho por la misma

patente original.

¿Que otras ventajas puede ofrecer

la maquina FuseCube en comparación

con cualquier otra máquina o proceso

de este tipo de revestimiento hidrófobo?

Un aspecto poco publicado y poco hablado

en la industria es el tema de las instalaciones

erróneas cuando se instala el vidrio tratado

del lado de afuera de una mampara de baño

en vez de lado interno, el cual sería el correcto

para precisamente actuar como barrera contra

el agua de la ducha. Estas instalaciones

incorrectas, aunque parezca algo menor,

en EE UU se han registrado hasta mas del

30%, lo cual se evita totalmente al tener el

vidrio tratado en ambas caras como sería en

nuestra maquina FuseCube, y de tal forma

no solamente eliminando tal posibilidad sino

confiriendo una protección global al cristal,

protegiéndolo así también contra ralladuras,

impactos y durante el traslado o transporte a

la obra, especialmente en caso de un edificio

en construcción no terminado el cual está

expuesto al cemento y todos los materiales

de una obra típica.

¿Cuáles son las empresas aquí en la

península ibérica que ya cuentan con la

máquina de DFI, ya sea de la primera, última

generación o con la tecnología original

de automatización en baño de vapor?

Aquí en España contamos como he

comentado anteriormente con nuestro primer

cliente que había sido Cricursa, con

quien había firmado allá por el 2001 o 2002

nuestra primer licencia en España, y luego

continuamos nuestra expansión con las

prestigiosas firmas, muy leales a nuestra

tecnología, como son Grupo Navas, luego

Cristec Vipla, y más recientemente se

sumaron Mamparas Doccia en Sevilla y la

empresa Italbox en Portugal, estas dos

últimas contarán muy pronto con nuestra

última generación, y Templa JIB en

Toledo, pero hay mucho más por crecer

en toda la Península Ibérica y estamos de

tal forma proyectando un 2017 con desafíos

interesantes y relevantes. También

cabe mencionar otro gran cliente nuestro

de varios años, Duscholux Ibérica, con

planta también en Barcelona.

¿Hay alguna predicción que le gustaría

compartir en cuanto a nuevas

innovaciones en la industria del vidrio

arquitectónico? ¿Algún otro comentario

que quisiera hacer?

Mi predicción para el próximo Glasstec

2018, la cual ya vengo compartiendo con

colegas de la industria desde hace un tiempo,

es que nuestro tipo de revestimiento

protector va a ser totalmente estandarizado

no solo en mamparas de baños como ya es

un hecho en la mayoría de los fabricantes

de media y alta gama de mamparas, sino

en vidrio de fachadas para todas las obras

de construcción, lo cual está siendo impulsado

por la Certificación LEED, y tener

en cuenta que nuestro producto Diamon-

Fusion ha sido de hecho el primero en ser

aprobado en EE UU por el USGBC en nuestra

categoría de revestimiento hidrófobo, y

además por la necesidad básica de disminuir

costos y aumentar la sostentabilidad

medioambiental.