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LiSEC moderniza la planta de GLASS SOLUTIONS en Emmen (Holanda)

La planta de Saint-Gobain GLASS SOLUTIONS en Emmen, a dos horas de Ámsterdam (Holanda), ha confiado en LiSEC para renovar y optimizar sus líneas de transformación y fabricación de vidrio aislante que la misma LiSEC instaló en el año 1998.

Desde entonces, la empresa se ha especializado en la fabricación de un gran volumen de vidrios de pequeñas y medianas dimensiones y desempeña un papel importante en el Grupo Saint Gobain.

Herman Kanne, director de GLASS SOLUTIONS Technoglas.

Herman Kanne, director de la sucursal de GLASS SOLUTIONS Technoglas afirma: “El rendimiento fue adecuado y estuvimos en una posición óptima. El rendimiento de la línea de recorte fue excelente, pero también éramos conscientes de que teníamos que hacer algo: el riesgo de incumplimiento era demasiado grande”.
Para poder seguir teniendo éxito en el futuro, se formó un equipo de proyecto en la sucursal para trabajar en varias opciones. “Rápidamente, nos dimos cuenta de que no sería necesaria una nueva línea. Por un lado, estábamos limitados por el edificio, ya que este estaba exactamente adaptado a la solución actual, una nueva línea traería consigo muchos costes de construcción y, además, tendríamos que considerar un nuevo concepto de logística, lo que aumentaría aún más los costes”.

Además, el proyecto también demostró que no había alternativas en el mercado que superaran en velocidad a la solución existente en Emmen. Según Kanne: “Cada 7,5 segundos debe estar disponible una hoja de vidrio, esto es increíblemente rápido y ninguna oferta en el mercado podía superarlo. Esa fue la razón principal para mantener la línea existente y optimizarla”.

La planta renovada incorpora interfaces de última generación.

La dirección de GLASS SOLUTIONS decidió optimizar la línea existente y elaboró un concepto junto con los especialistas de LiSEC. Andreas Rohrweck, responsable de proyectos de vida útil prolongada en LiSEC, comenta: “La posibilidad de tener un procedimiento con vida útil prolongada solo era factible y sensata porque el equipo de Emmen cuidó bien la línea y estaba en muy buenas condiciones mecánicas”. Se cambiaron los armarios de distribución, los motores, las tarjetas de PC, los accionamientos y los controles.
Durante la fase de preparación se prestó especial atención a los sensores y actuadores existentes, con el fin de mantener el trabajo de conversión en la instalación en el nivel más bajo posible y sustituir únicamente las piezas obsoletas.

Para Kanne, “la solución de vida útil prolongada no solo ofrece la ventaja de costes de inversión significativamente inferiores a los de una nueva línea. Otra ventaja residía en el tiempo necesario para la modificación. Pudimos reconvertir la línea en un momento en que los trabajos de servicio y mantenimiento se llevaban a cabo de todos modos”. Como resultado, la empresa no perdió tiempo de producción.

La modificación de la fábrica fue muy detallada y cuidadosamente planificada y los equipos de GLASS SOLUTIONS trabajaron en estrecha colaboración, por lo que la puesta en marcha se realizó sin problemas. Ya en los primeros días el equipo de Emmen alcanzó los objetivos fijados. El registro en el área de corte es ahora de 124 hojas de vidrio de grandes dimensiones por turno.

La puesta a punto por parte de los expertos de LiSEC fue una fase esencial. Asimismo, la modificación también influyó en la formación de los nuevos empleados: debido a que las interfaces de usuario son ahora de última generación, los empleados más jóvenes, en particular, se familiarizan con mayor rapidez.

Publicado el 29 de Enero de 2020
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