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DFI continúa con su expansión global

Entrevista a Guillermo Seta - Gerente de DFI - Diamon-Fusion International
Después de la exitosa presencia de DFI durante la feria de Glasstec en octubre pasado, conversamos con el gerente de la compañía Guillermo Seta sobre la actualidad de la industria y una muy interesante primicia para Glasstec 2018.

DFI continúa con su expansión global

Entrevista a Guillermo Seta

Gerente de
DFI - Diamon-Fusion International

Después de la exitosa presencia de DFI durante la feria de Glasstec en octubre pasado, conversamos con el gerente de la compañía Guillermo Seta sobre la actualidad de la industria y una muy interesante primicia para Glasstec 2018.

ENTREVISTA PUBLICADA
EN REVISTA DEL VIDRIO PLANO




DFI lleva más de 15 años de expansión que han culminado con el éxito obtenido otra vez en Glasstec este año. ¿Qué balance puede hacer de estos últimos años?
Sé muy bien de primera mano lo que han luchado y sufrido los empresarios locales durante esta crisis que parecía interminable y finalmente se puede ver ahora la luz al final del túnel, tanto para españoles como portugueses, y me enorgullece mucho poder ayudar con nuestro grano de arena, y ser así partícipe de alguna forma en remontar el gran potencial que aún existe acá en España. He observado de hecho un gran aumento en inversiones hechas por empresas españolas en estos últimos dos años y Glasstec ha sido, desde mi óptica personal, una clara demostración, tangible, de la nueva confianza del empresario español en apostar por un nuevo futuro bajo una nueva realidad económica y geopolítica global.

En cuanto al éxito que han tenido en Glasstec, ¿podría darnos algunos detalles comerciales, por ejemplo, a quien le han vendido la maquina en exposición?

Tuve el placer de conocer a los dueños de la empresa Templa JIB, un fabricante español innovador en Toledo con un centro de impresión digital y de templado, que están apostando por la más alta tecnología y vieron en DFI una solución industrial perfecta para tratar sus vidrios automáticamente en ambas caras al menor costo posible y aumentando la calidad de sus vidrios y, además, al mismo tiempo les estamos brindando la capacidad de poder expandir y crecer junto a ellos en la medida que requieran una mayor capacidad productiva, pues lo especial de este nuevo modelo FLEX es precisamente la flexibilidad en poder aumentar la capacidad con una simple expansión de la máquina, lo cual hacemos nosotros (DFI), sin la necesidad de tener que comprar otra máquina nueva, mas grande, sino agrandar la misma que han comprado.
Esto es verdaderamente revolucionario y sin precedentes en la industria, que yo sepa; es decir, una verdadera fórmula gana-gana, lo cual es siempre mi objetivo clave: brindar una solución real y efectiva para aumentar el nivel de satisfacción al cliente final, que es en definitiva, y al final del día, quien debe estar 100% satisfecho para que todos, colectivamente, podamos seguir creciendo nuestros negocios: no hay magia alguna ni misterio oculto, es así de simple, siempre y en cualquier industria, y en todo el mundo.


Además de contar con esa capacidad de mayor expansión y tal flexibilidad, ¿qué otra virtud y/o funciones adicionales tiene este nuevo modelo FuseCube Flex?
Además de esa mayor capacidad, que es algo verdaderamente destacable y sorprendente, estamos ofreciendo con este nuevo modelo otro punto igualmente revolucionario en cuanto a garantía de manufactura: estamos ofreciendo algo que ningún otro proveedor ni fabricante de máquinas ha ofrecido jamás, que es una garantía de fabrica de TRES años con 100% de satisfacción garantizada. Nosotros diseñamos y producimos nuestra máquina en California, nuestra sede y base de distribución global, y de hecho California es el estado en EE UU con las regulaciones ambientales e industriales más rigurosas del país, y quizás, muy probablemente, del mundo. Este punto es clave en entender el alto grado de robustez industrial y rigurosidad en cuanto a ser no sólo un producto eco-amigable sin emisiones al medio ambiente, certificado y avalado por las agencias estatales, en California, más estrictas del planeta sino en ofrecer la más alta tecnología aplicada a la protección del vidrio, con la mayor simplicidad y eficiencia.

El dato de la fabricación en California y el alto grado de robustez industrial y rigurosidad ambiental nos conduce a la siguiente pregunta: ¿cómo es el proceso en sí? ¿Se trata también de un baño en vapor químico como la tecnología original que habrían implementado en Cricursa, o Grupo Navas, por ejemplo, años atrás?
Si, correcto. El sistema de baño en vapor “CVD”, Chemical Vapor Deposition en inglés, o Deposición en Vapor Químico, el cual lo tenemos de hecho patentado globalmente bajo nuestro producto insignia, y sistema de tratamiento protector, Diamon-Fusion, es en sí el mismo aunque el método de introducción y automatización a nivel industrial en nuestra nueva máquina de última generación FuseCube Flex es bajo un sistema, también patentando, de cartuchos descartables por cada ciclo productivo y con la más alta eficiencia a todo nivel. En esencia, es la misma ‘tecnología base’ que habríamos implementado más de una década atrás en las plantas de Cricursa y Grupo Navas, como bien dices, y también en Cristec Vipla de hecho, todas estas empresas ubicadas en Cataluña, y que aún siguen utilizando nuestra tecnología bajo sus respectivas marcas comerciales y bajo licencia de DFI.

Esos cartuchos, ¿cómo se reciclan y que nivel de eficiencia tienen sobre el vidrio a ser tratado? ¿Podría describir el sistema de cartuchos?
Los cartuchos los ofrecemos en un set de dos, denominados DF1 y DF2, pues nuestro proceso patentado es de dos pasos, siendo el segundo paso el que confiere mayor durabilidad al sistema de protección multifuncional y multidimensional. El sistema de cartuchos de nuestro nuevo modelo FLEX es más robusto a nivel industrial con nuevos controles y mayor flexibilidad industrial, permitiendo tratar tan poco como 25 piezas de tamaño de mamparas de baño estándar hasta 450 piezas, incluyendo tamaño de hojas jumbo, por vez, por hora, es decir con un rendimiento altísimo y eliminando totalmente la mano de obra de cualquier proceso típico en liquido o espray. El volumen de químico de cada cartucho es muy pequeño, pues lo especial de nuestro proceso, versus cualquier otro sistema de tratamiento hidrófobo, es la reacción química que logramos a nivel molecular con el dióxido de silicio (SiO2) del vidrio mismo, lo cual crea un puente químico covalente y de hecho, molecularmente, se trata de una nueva superficie, es decir un nuevo vidrio, más robusto y ópticamente transparente, con todas las funcionalidades nuevas que nuestro proceso genera. El reciclado lo realizamos directamente nosotros vía devolución sin cargo y lo procesamos en California bajo las leyes de medio ambiente más rigurosas del mundo, como te había comentado antes, y de hecho nuestro sistema Diamon-Fusion ha sido el primero en el mundo, en nuestra categoría, en ser aprobado por el USGBC (U.S. Green Building Council) en contribuir puntos para la Certificación LEED, que es de gran importancia hoy en día en todo el mundo arquitectónico por el tema de sostenibilidad, y que también existe en España desde el año 2006 como miembro del USGBC bajo su propia estructura denominada SpainGBC a los efectos de promover ciudades y edificios medioambientalmente responsables.

El aspecto del las ‘funcionalidades nuevas’ que el proceso genera dentro de la máquina en ese baño de vapor químico, ¿es algo único de DFI en comparación con otros métodos o productos hidrófobos que existen en el mercado? ¿Qué tipos de vidrios se pueden tratar en la máquina FuseCube?

Prácticamente todo tipo de vidrio o superficies a base de dióxido de silicio, y estamos hablando por ejemplo de cerramientos de duchas, mamparas de baños, cualquier tipo de vidrio de uso residencial, ventanas, cerramientos de balcones, vidrio artístico, vidrio de uso comercial, paneles solares, cerámica, porcelana, superficies de cuarzo, así como también parabrisas de automóviles, vehículos recreativos, vehículos comerciales de flota de camiones, vidrio para uso marítimo, aeronáutico, de transporte publico, para trenes, colectivos, etc. Es decir, abarcamos no solo el vidrio arquitectónico típico sino un sinfín de aplicaciones y mercados diversos. Nuestro producto se puede aplicar también sobre superficies que ya han sido instaladas tanto en obras comerciales como residenciales. En cuanto al aspecto multifuncional, además de la propiedad básica de la repelencia al agua, con una excelente combinación de un alto ángulo de contacto y un bajo ángulo de deslizamiento o rodamiento, lo cual minimiza la frecuencia de ciclos de limpieza, generando así un gran ahorro en gastos de artículos de limpieza y ahorro en mano de obra de limpieza, así como también brinda un mayor nivel de higiene por la reducción del moho y bacteria, tiene un aumento del 20% en el brillo del vidrio, es decir luce más como un diamante, y también ofrece una mayor resistencia a las ralladuras, golpes e impactos, junto con una resistencia a las manchas y grafitis.

¿Nos podría aclarar el tema de esa combinación de un alto ángulo de contacto y un bajo ángulo de deslizamiento?
Si, claro, este es quizás el punto menos hablado y menos comprendido, aún por los mismos arquitectos y especificadores, pero el más relevante en cuanto a la protección del vidrio y la facilidad de limpieza de los edificios, o cualquier tipo de vidrio residencial o comercial, ya sea una mampara de baño o una ventana. En términos muy simples, y para no entrar en una definición demasiado técnica o científica sino puramente práctica, el ángulo de contacto es la medida que define el grado de repelencia al agua, y cuanto más alto es el valor o medida, más repelente es el vidrio tratado y menos agua queda concentrada en el vidrio o, en otras palabras, más seco queda el vidrio, y por lo tanto tal menor acumulación evita las manchas, reduce la labor tediosa de limpieza hasta en un 90% y elimina esas sustancias contaminantes que afectan el medioambiente; por otro lado, el ángulo de deslizamiento indica el ángulo por el cual una gota de agua, sobre la superficie tratada, cae por sí misma, y entonces cuanto menor es ese ángulo, mayor es la facilidad de limpieza o, en otras palabras, más fácil de limpiar es ese vidrio tratado. Entonces, recapitulando, un vidrio tratado con un sello o revestimiento hidrófobo, o hidrofóbico, que contenga la mejor combinación del más alto ángulo de contacto con el más bajo ángulo de deslizamiento no sólo será el más fácil de limpiar sino también el que menos agua tendrá concentrada y por ende la mejor opción para el medio ambiente. Así de simple y práctico… Y es algo que no deja de asombrarme que tanto los arquitectos como ingenieros industriales, como así también los mismos fabricantes y distribuidores de vidrios, no tengan aun claro este tema tan básico y esencial para ofrecer la mejor protección de sus vidrios, y de tal forma la mejor solución al medio ambiente y mejor calidad para sus propios clientes.

En cuanto a la capacidad de la maquina, ¿podría enumerar las principales ventajas que FuseCube tiene sobre cualquier otro tipo de máquina o método de un tratamiento hidrófobo de protección del vidrio para el fabricante o procesador de cristales aquí en España?

Quizás la forma más concisa y elocuente fue la descrita por el director general de la empresa Mamparas Doccia de Sevilla, Alfonso Pérez, después de haber implementado nuestra primer maquina FuseCube en España, de primera generación que nos había adquirido en Glasstec 2014, lo cual recuerdo como si fuera hoy día por el impacto tan positivo que le habíamos causado, y me lo describió de este modo: “Utilizando la máquina FuseCube, hemos tratado en sólo dos horas lo que nos hubiese llevado 11 horas con nuestro método previo de aplicación manual en espray liquido por la misma cantidad de piezas, y sin utilizar mano de obra alguna”, es decir, no sólo le mejoramos la eficiencia de aplicación sino un ahorro absoluto y eliminación total en mano de obra, además del menor costo por metro cuadro, más de un 80%. De hecho, en nuestro modelo FLEX75 un fabricante puede procesar 75 piezas en sólo una hora de proceso automatizado 100%, sin mano de obra, mientras en una aplicación manual podría sólo procesar 10 piezas, es decir, un aumento neto en rendimiento del 650%, y no es ninguna exageración. En resumen, las ventajas son muchas, pero podría enumerar 7 ventajas claves de la siguiente forma: 1) reducción del costo por metro cuadrado en más de un 80% promedio, 2) elimina el error humano de cualquier tipo aplicación manual, brindando una total uniformidad en un baño automático y perfectamente uniforme de vapor, 3) es adaptable a una mayor capacidad ofreciendo la versión FLEX25, FLEX50 o FLEX75 para procesar así 25, 50 ó 75 piezas, sin necesidad de invertir en una maquina nueva, 4) trata automáticamente ambas caras del vidrio a mucho menor costo, 5) contamos con las regulaciones más estrictas del mundo, en California, con cero emisiones al medio ambiente, 6) proveemos la mayor productividad con unas 15 veces más de nivel de proceso, y 7) ofrecemos una garantía de fábrica inigualable de 3 años que la llamamos “Max Uptime™ , la cual no tiene precedentes en la industria.

¿Cuál es la capacidad máxima a nivel tamaño y/o tolerancia?
Si bien nuestro tamaño de máquina más grande es el modelo Jumbo, la cual precisamente cubre el tamaño de hojas jumbo, como nos habría comprado el fabricante Vitro en México hace unos años, verdaderamente no tenemos límite alguno y podemos fabricar cualquier tamaño a medida o pedido especial, pues el tipo de tecnología que manejamos cubre cualquier tolerancia o metraje. En este sentido, podemos acomodar tanto una pequeña producción para automatizar totalmente el proceso, como una producción masiva de miles de metros cuadrados por día. Por otro lado, ya contamos con el diseño y prototipo de aplicación en línea de producción continua, y confiamos en poder lanzarlo en Glasstec 2018, esta es una primicia sobre una máquina en producción en línea exclusiva para Revista del Vidrio Plano.

Volviendo a las propiedades multifuncionales del tratamiento DFI, ¿todas esta propiedades son aplicables sólo a la máquina FuseCube?
No, de hecho todas estas propiedades multifuncionales que brindamos al vidrio con una mejor protección son, técnicamente, provistas tanto en FuseCube como en nuestra aplicación manual en líquido pues, químicamente, creamos la misma modificación molecular, aunque el método de aplicación en sí sea diferente, pero el proceso denominado Diamon-Fusion, de dos pasos, está cubierto de hecho por la misma patente original.

¿Que otras ventajas puede ofrecer la maquina FuseCube en comparación con cualquier otra máquina o proceso de este tipo de revestimiento hidrófobo?
Un aspecto poco publicado y poco hablado en la industria es el tema de las instalaciones erróneas cuando se instala el vidrio tratado del lado de afuera de una mampara de baño en vez de lado interno, el cual sería el correcto para precisamente actuar como barrera contra el agua de la ducha. Estas instalaciones incorrectas, aunque parezca algo menor, en EE UU se han registrado hasta mas del 30%, lo cual se evita totalmente al tener el vidrio tratado en ambas caras como sería en nuestra maquina FuseCube, y de tal forma no solamente eliminando tal posibilidad sino confiriendo una protección global al cristal, protegiéndolo así también contra ralladuras, impactos y durante el traslado o transporte a la obra, especialmente en caso de un edificio en construcción no terminado el cual está expuesto al cemento y todos los materiales de una obra típica.

¿Cuáles son las empresas aquí en la península ibérica que ya cuentan con la máquina de DFI, ya sea de la primera, última generación o con la tecnología original de automatización en baño de vapor?

Aquí en España contamos como he comentado anteriormente con nuestro primer cliente que había sido Cricursa, con quien había firmado allá por el 2001 o 2002 nuestra primer licencia en España, y luego continuamos nuestra expansión con las prestigiosas firmas, muy leales a nuestra tecnología, como son Grupo Navas, luego Cristec Vipla, y más recientemente se sumaron Mamparas Doccia en Sevilla y la empresa Italbox en Portugal, estas dos últimas contarán muy pronto con nuestra última generación, y Templa JIB en Toledo, pero hay mucho más por crecer en toda la Península Ibérica y estamos de tal forma proyectando un 2017 con desafíos interesantes y relevantes. También cabe mencionar otro gran cliente nuestro de varios años, Duscholux Ibérica, con planta también en Barcelona.

¿Hay alguna predicción que le gustaría compartir en cuanto a nuevas innovaciones en la industria del vidrio arquitectónico? ¿Algún otro comentario que quisiera hacer?

Mi predicción para el próximo Glasstec 2018, la cual ya vengo compartiendo con colegas de la industria desde hace un tiempo, es que nuestro tipo de revestimiento protector va a ser totalmente estandarizado no solo en mamparas de baños como ya es un hecho en la mayoría de los fabricantes de media y alta gama de mamparas, sino en vidrio de fachadas para todas las obras de construcción, lo cual está siendo impulsado por la Certificación LEED, y tener en cuenta que nuestro producto Diamon- Fusion ha sido de hecho el primero en ser aprobado en EE UU por el USGBC en nuestra categoría de revestimiento hidrófobo, y además por la necesidad básica de disminuir costos y aumentar la sostentabilidad medioambiental.
Publicado el 21 de Febrero de 2017
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