La importancia y los beneficios de una eficiente distribucion en planta

Estamos en un mundo cambiante, nuestra empresa cambia de lugar, cambiamos de recursos, tanto tecnológicos, como personales, cambiamos máquinas, procesos,  siempre buscando la mejora y eficiencia de los mismos, para poder competir mejor y poder seguir vendiendo y ganando dinero, que por cierto de eso se trata.

Cualquiera de estos cambios, ejecutados en el proceso de la producción para conseguir mejorar la productividad es difícil de entender si no va acompañada del  estudio, el diseño y  la definición de la mejor distribución en planta, ya que esta resulta vital e imprescindible, para que exista un excelente flujo de materiales, entendiendo por flujo de materiales  el movimiento de personas, materiales, documentación, etc, el cual ha de ser lógico, con una coherencia que les haga avanzar sin desvíos excesivos o aparcamientos de espera.

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¿Por qué no damos la importancia que merece el estudio de nuestra distribución en planta? ¿Por qué casi todas las empresas tienen una similar ilógica distribución?

Por lo general, la mayoría de las distribuciones en planta, se diseñaron eficientemente para las condiciones de inicio o de arranque de la empresa; sin embargo, a medida que la organización ha ido creciendo y/o se ha tenido que adaptar a los cambios internos y externos, esta distribución inicial ha ido perdiendo eficacia, volviéndose  menos adecuada, hasta llegar el momento en el que la redistribución se hace necesaria. El estudio de la distribución en planta buscará la ubicación óptima de todos los recursos productivos para trabajar con mayor eficacia. Cuando me refiero a todos, es todos, teniendo en cuenta las máquinas, las personas, los procesos, materiales……

Síntomas y razones para el cambio de “lay out” distribución en fábrica.

Los síntomas y motivos para plantear un proyecto de redistribución son muy variados, pero voy a describir, algunos de los que nos encontramos con más frecuencia:

1. Cambios de ubicación.
   Existen distintas razones para plantear un cambio de ubicación de la fábrica. Algunas empresas se fundaron hace muchos años en pabellones que se han quedado pequeños o anticuados, o viceversa, empresas que debido al crecimientos se han quedado pequeñas y/o empresas que debido a una bajada de pedidos, han de liberarse de alquileres o cambiarse a naves más pequeñas y económicas para reducir gastos. También existen casos de empresas situadas en zonas urbanizadas donde resulta imposible su ampliación o empresas.
   
   La situación de partida para realizar la distribución en planta, es diferente si la empresa elige una nueva localización y realiza el proyecto del nuevo pabellón, o si la nueva fábrica empresa ya está construido. En la actualidad, las nuevas construcciones favorecen las distribuciones óptimas debido a que, salvo excepciones, se prima la funcionalidad sobre el diseño y la superficie útil del pabellón se puede aprovechar casi en su totalidad.
    
2. Aumento del volumen de producción, requiriendo un mayor aprovechamiento del espacio.
   En ocasiones pensamos que nos hemos quedado pequeños, pero previo a realizar una fuerte inversión en ampliar el pabellón o adquirir una nueva nave, deberíamos estudiar la posibilidad de mejorar nuestros procesos productivos, con el objetivo de reducir inventario sobre todo de producto intermedio (hojas, marcos, ventanas paradas en espera),para disponer de más espacio que nos permitafabricar más dentro de la empresa actual a través del  aprovechamiento  mejor del espacio. Esto favorecería un aumento de productividad, sin inversiones que en ocasiones resultan innecesarias tras los nuevos estudios y planteamientos. En varias ocasiones, nos hemos encontrado con empresas que tras cambiar de nave a una más grande por considerar que necesitaban más espacio se han vuelto más improductivas ya que al disponer de más espacio, también lo disponen para almacenar más de todo con los consiguientes desperdicios que se generan por búsquedas, movimientos de personas y material……. y que tras implantar la metodología Lean Window Perso, se han dado cuenta que no hubiesen necesitado dicha inversión.
   
    
3. Incorporación de nuevos equipos.
   Las nuevas necesidades y los avances tecnológicos favorecen la compra de maquinaria. Encontrar la mejor localización para el equipo recién comprado resulta crítico para conseguir que el sistema funcione como se espera.
   
   Generalmente el nuevo equipo se coloca en el primer espacio disponible. Algunas veces, cuando no hay espacio disponible, es necesario mover algunas máquinas para crear espacio, en cuyo caso estas se mueven y nos encontramos con que las máquinas se colocan en cualquier punto de la nave sin ningún estudio lógico. Otras veces, en el menor de los casos, se lleva a cabo un proyecto global y la máquina nueva se coloca en el mejor lugar posible. Estos movimientos en las máquinas pueden resultar críticos para la eficiencia productiva de la fábrica y pueden condicionar la compra de futuras máquinas.
   
   Deberíamos pensar que en ocasiones no realizamos el movimiento global por el costo que supone el movimiento de máquinas pesadas. Pensamos en ese corto plazo del costo inmediato y nos olvidamos de todos los pequeños costos diario de movimientos de personas, materiales que tenemos todos los días por no haber movido esa máquina pesada, y que nos hacen perder mucha producción cada día y cada año.
    
4. Problemas en el flujo de materiales.
   Generalmente este problema deriva del anterior. Cuando se compra una nueva máquina y se sitúa en el primer espacio libre de la planta. Como consecuencia, los costes derivados de la puesta en marcha se reducen, pero los problemas surgen después. Dependiendo de las operaciones que realice la nueva máquina y de su situación relativa a las máquinas que le preceden y le siguen (en términos de secuencia de fabricación), el flujo de materiales se verá afectado negativamente en mayor o menor escala.
   
   
    
5. Es importante recordar que la puesta en marcha de una máquina se hace sólo una vez, mientras que el flujo de materiales es un proceso continuo diario. El análisis de este flujo de materiales justifica la inversión de tiempo y dinero necesaria para el estudio y, en la gran mayoría de los casos puede demostrarse económicamente. Se pueden analizar los cambios que serían precisos para conseguir mejorar el flujo instalando la máquina en el lugar más adecuado incluso antes de comprarla.
    
6. Inventarios en procesos altos.
   La situación de las empresas varía con el tiempo, y lo que era bueno en un momento dado no tiene por qué perdurar siempre. Una medida del cambio es el inventario en procesos (WIP – Work in process), producto intermedio, aumento de bastidores, hojas y marcos o ventanas pendiente de colocar cajón o acristalar. Es importante no confundir una situación temporal, producida por un pico en la demanda, con una situación permanente e insostenible.

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La distribución en planta, no es sencilla. No puede hacerse con tan solo el plano de la nave y el conocimiento de las máquinas a instalar.

Solo cuando procedemos a un análisis exhaustivo y detallado de todos estos factores: de la producción, analizando la variedad de tipologías de ventanas que fabrica cada una de vuestras empresas, tiempos productivos, la maquinaria de que disponéis para la fabricación, la forma de planificar, números de lotes,  junto con la observación y observación del flujo actual y de todos las operaciones que no aportan valor y que debemos de eliminar con nuestro nuevo  lay out, seremos capaces de proponer soluciones que eliminen y/o amortigüen todas esas operaciones que no portan valor y que provocan  efectos negativos por excesivo de inventario en proceso, demasiados movimientos, pérdidas de tiempo y por consiguiente bajada de productividad, margen y beneficios.

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Ahora te estarás preguntando y ¿Como puedo saber si mi nueva distribución es eficaz? .

Una manera de saber si esa nueva distribución es mejor que la que teníamos anteriormente, será comprobando, que nuestra producción aumenta, es decir que “fabricamos más ventanas”  por consiguiente, reducimos costos, mejoramos nuestro margen y ganamos más dinero o competimos mejor.

El objetivo de una correcta distribución en planta, no es otro que el de encontrar la forma más ordenada de los equipos y áreas de trabajo para fabricar de la forma más económica y eficiente, al mismo tiempo que segura y satisfactoria para el personal que realiza el trabajo. De forma más detallada, podríamos decir que este objetivo se alcanza a través de la consecución de hechos  y beneficios como:

• Disminución de los cuellos de botella, de las congestiones, esperas de productos intermedios, materiales, debido al flujo del  producto. Este se inicia y se termina.
• Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad. Supresión de áreas ocupadas innecesariamente, con materiales, máquinas obsoletas, que en muchas ocasiones están en los lugares más vitales.
• Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y trabajadores.
• Reducción de trabajo administrativo e indirecto. Menos papeles debido a la concentración de las personas y procesos.
• Mejora de la supervisión y el control, justo a tiempo con reducción de productos defectuosos.
• Disminución de material defectuoso o de no calidad, al haber menos material en curso.
• Mayor facilidad y flexibilidad de ajuste a los cambios de condiciones o trabajo.
• Reducción del material en proceso.
• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
• Aumento de la satisfacción del personal, por aumentar la seguridad y disminución de accidentes.
• Disminución del tiempo de fabricación, y por consiguiente incremento de la producción con los mismos recursos.
• Mejora de plazos de entrega por fabricar más rápido.
• Incremento de la productividad y disminución de los costos.

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Ahora,
¿crees que tu distribución en planta es Eficiente?

Espero que sí, y si no, cámbiala.

 

Patricia Pérez Sotero - PERSO